Produkujemy wyroby metodą termoformowania próżniowego.
Proces termoformowania próżniowego tworzyw sztucznych (ABS, PE, ABS/PMMA, PMMA) polega na podgrzaniu płyty z tworzywa do momentu uzyskania stanu plastyczności i wytworzeniu podciśnienia między w/w płytą i formą.

Zalety procesu:

• możliwość formowania detali o dużych gabarytach
• szybkie wdrożenie do produkcji
• niski koszt oprzyrządowania
• możliwa realizacja zamówień małoseryjnych

Zajmujemy się produkcją i naprawą plandek do wszystkich rodzajów pojazdów. Specjalizujemy się w produkcji plandek i osłon do sprzętu rolniczego i komunalnego, jak również produkujemy plandeki okryciowe (magazynowe: płodów rolnych, nawozów, materiałów budowlanych) , osłonowe (kotary). Wykonujemy również plandeki na zamówienie w różnych kolorach i wymiarach. Do produkcji wykorzystujemy materiał plandekowy PCV wysokiej jakości renomowanych firm światowych. Możemy wykonać plandekę w dowolnej kolorystyce RAL i odpowiedniej dla Klienta gramaturze materiału.Plandeki wykonywane przez nas są:

• wytrzymałe na uszkodzenia mechaniczne
• odporne na promieniowanie UV
• odporne na pleśnie i grzyby
• odporne na niskie i wysokie temperatury oraz zmienne warunki atmosferyczne
• łatwe w utrzymaniu czystości
• zachowują stabilność wymiarową

Formowanie rotacyjne (inaczej: rotomoulding) jest jedną z technik wytwarzania elementów z tworzyw sztucznych, w wyniku której powstają detale puste w środku.

Proces formowania rotacyjnego można podzielić na cztery etapy:
1. Załadunek form
2. Ogrzewanie
3. Chłodzenie
4. Rozładunek
Formy, w zależności od komplikacji detalu, mogą być dwu- lub więcej dzielne. Wykonuje się je z aluminium lub stali. W trakcie procesu produkcyjnego do form wsypywany jest proszek. Następnie całość jest ogrzewana, z równoczesnym obrotem formy w dwóch prostopadłych do siebie osiach. Następuje w tym czasie roztopienie proszku, który pozostaje na ściankach formy, odwzorowując jej kształt. Po wystudzeniu z formy wyjmowany jest gotowy detal.

Do zalet formowania rotacyjnego możemy zaliczyć:
1. Relatywnie niski koszt form (w porównaniu np. z wtryskiem).
2. Możliwość formowania detali o dużych wymiarach.
3. Łatwa zmiana koloru.
4. Brak odpadu technologicznego.

Elementy te produkowane są na Wydziale Tworzyw Sztucznych. Zbiorniki wykonane z termoplastów mają szereg zalet w porównaniu z wykonanymi metodą tradycyjną. Najistotniejszą zaletą jest możliwość zagospodarowania wolnych przestrzeni przez co możliwe jest zwiększenie pojemności. Zbiorniki z PE (polietylenu) przy tej samej pojemności są o 30 proc. lżejsze od metalowych. Do produkcji zbiorników paliwa wykorzystywany jest polietylen sieciowany. Posiada on – w stosunku do zwykłego PE – zdecydowanie lepsze właściwości zarówno mechaniczne, jak i odporność na destrukcję chemiczną.

Formowanie miękkich poliestrów metoda prasowania w podwyższonej temperaturze. Elementy wykonane tą metoda mają właściwości izolacyjne i wygłuszające.

Spienianie poliuretanów umożliwia wykonanie detali o różnym stopniu elastyczności. Oferujemy: produkty z pianek miękkich, pianek integralnych, pianek sztywnych (natrysk elastomerem poliuretanowym) jak też produkty o walorach wygłuszających i izolacyjnych powstałe w wyniku łączenia poliuretanów z termoplastami.
Spienianie poliuretanów umożliwia wykonanie detali o różnym stopniu elastyczności.

Oferujemy:

• produkty z pianek miękkich, pianek integralnych, pianek sztywnych (natrysk elastomerem poliuretanowym)
• produkty o walorach wygłuszających i izolacyjnych powstałe w wyniku łączenia poliuretanów z termoplastami.

Produkcyjny system druku 3D umożliwia szybkie wytwarzanie prototypów i krótkich serii produkcyjnych z tworzywa sztucznego metodą druku przestrzennego na podstawie modelu 3D wykonanego w systemach projektowania CAD.

Parametry i cechy druku:

• przestrzeń robocza:

– oś X – 914 mm
– oś Y – 610 mm
– oś Z – 914 mm

• dokładność wymiarowa wydruku: +/- 0,089 mm lub +/- 0,0015 mm/mm
• grubość drukowanej warstwy: 0,178 lub 0,254 lub 0,330 mmm

 

Możliwość przetwarzania materiałów:

• ABS-M30
• PC (poliwęglan)