Historia fabryki Pronaru w Siemiatyczach (woj. podlaskie) rozpoczyna się w 2012 roku, kiedy powstała jej pierwsza hala; druga została zbudowana cztery lata później. W pierwszej hali są produkowane elementy metalowe (trafiają tu arkusze blachy, które są cięte, gięte i spawane), natomiast w drugiej – powstają maszyny recyklingowe.

Dzięki fabryce w Siemiatyczach, której powierzchnia wynosi 118 tys. m2, Pronar jest największym producentem maszyn recyklingowych w Polsce. Poza sprzedażą w kraju, są one eksportowane zarówno do odbiorców europejskich, jak i do najbardziej odległych miejsc na świecie – obydwu Ameryk, Azji oraz Australii.
Stal trafia do fabryki w postaci arkuszy, które są odpowiednio cięte, gięte i spawane. Ponadprzeciętną precyzję cięcia oraz maksymalne wykorzystanie stalowych arkuszy zapewniają komputerowo sterowane laserowe wykrawarki. Tną one płaskie fragmenty detali (np. segmenty sita do przesiewacza bębnowego). Skomplikowane kształty i liczba zadań, wynikająca ze stale rosnącej produkcji sprawiają, że maszyny w tej hali pracują niemal bez przerwy.
Precyzyjne cięcie, z zachowaniem wszystkich właściwości fizyczno-chemicznych materiału, umożliwia technologia cięcia wodno-ściernego. Dzięki jej zastosowaniu noże wałów nie wymagają dodatkowego utwardzania i są bardzo ostre. Do cięcia, podczas obróbki profili stalowych jest używany zaawansowany technologicznie laser, pracujący w wielu płaszczyznach. Zastępuje on kilka urządzeń i znacząco skraca czas wykonania elementu.
W fabryce w Siemiatyczach do gięcia blach służą prasy hydrauliczne. Charakteryzuje je kilkusettonowy nacisk i system sterowania komputerowego, które pozwalają na symulację gięcia i umożliwiają prawidłowe wykonanie elementu, eliminując powstawanie odpadów.
W dalszej części hali odbywa się spawanie. Łączone są poszczególne detale dużej ramy, a także noże z wałami. Część elementów maszyn może być spawana ręcznie, jednak niektóre wymagają niezwykle precyzyjnego prowadzenia spoiny za pomocą automatów spawalniczych. Dzięki ich bardzo sprawnym ramionom spawanie jest wykonywane w kilkunastu płaszczyznach. Komputer na bieżąco analizuje prawidłowy przebieg spoiny i odpowiednie osadzenie elementów. W razie potrzeby zatrzymuje się i informuje operatora o błędzie.
Zespawane elementy, w zależności od przeznaczenia oraz rozmiaru, trafiają do jednej z kilku malarni. W fabryce w Siemiatyczach malowanie jest realizowane zarówno na mokro, jak i metodą proszkową. Te procesy, nadzorowane przez komputer, także odbywają się automatycznie. W ten sam sposób dokonuje się m.in. mieszanie farb czy – w zależności od użytej technologii – sterowanie czasem schnięcia lub stygnięcia.
Tak przygotowane elementy trafiają do hali finalnego montażu. Właśnie w niej są łączone podzespoły, które Pronar wytwarza w innych fabrykach (m.in.: ramy, konstrukcje przenośników, elementy pneumatyki i hydrauliki, sita i wały) z elementami dostarczonymi przez kooperantów (silnikami, systemami sterowania, pasami transmisyjnymi oraz pompami i silnikami hydraulicznymi).
Hala jest podzielona na kilka naw. Maszyny każdego rodzaju (przesiewacze, rozdrabniacze, przenośniki taśmowe, przerzucarki kompostu) są montowane na oddzielnej linii technologicznej. Na każdym stanowisku znajdują się elementy potrzebne na danym etapie produkcji. W miarę zapotrzebowania są one dostarczane z magazynów znajdujących się na terenie fabryki. W każdej z maszyn są montowane elementy wyposażenia dopasowane do zamówienia nabywcy. Produkcję kończy umieszczenie nalepek informacyjnych specyfikujących daną maszynę.
Każda maszyna, której proces produkcji został zakończony, wymaga jeszcze sprawdzenia – zanim opuści fabrykę jest poddawana przez pracowników Działu Kontroli Jakości ponad 180 czynnościom sprawdzającym. Dokładna kontrola uwzględnia m.in. weryfikację wszystkich połączeń przewodów hydraulicznych i pneumatycznych, jakość powłoki lakierniczej, działanie kluczowych elementów, a także systemów bezpieczeństwa. W przypadku braku możliwości odwzorowania realnych warunków pracy są one realistycznie symulowane. Jeśli weryfikacja wszystkich punktów przebiegnie prawidłowo, kontroler jakości dopuszcza maszynę i zezwala na jej załadunek.