Tworzywa sztuczne

Wydział Tworzyw Sztucznych funkcjonuje od 1 stycznia 2001 roku. Specjalizuje się w produkcji szerokiej gamy elementów z tworzyw sztucznych. Wytwarzane są one metodą termoforowania próżniowego, formowania rotacyjnego, spieniania i wylewania poliuretanów oraz formowania technicznego metodą prasowania. Wydział Tworzyw Sztucznych wytwarza elementy wyposażenia kabin oraz zewnętrzne detale ciągników. Cały proces produkcji od momentu przygotowania i opracowania projektu, aż do wytworzenia wyrobu gotowego odbywa się na miejscu.

Posiadamy własną modelarnię która wykonuje prototypy wyrobów, oraz oprzyrządowanie. Zakład wyposażony jest w frezarki CNC sterowane w 5-ciu osiach, na których wykonujemy formy, oraz wycinamy detale na gotowo. Produkcja jest prowadzona na maszynach najnowszej generacji. To wszystko pozwala na skrócenie do minimum czasu potrzebnego na wdrożenia nowych wyrobów i zaoferowanie klientowi produktu najwyższej jakości w konkurencyjnej cenie.

  1. 1
    Termoformowanie próżniowe
    Produkujemy wyroby metodą termoformowania próżniowego.
    Proces termoformowania próżniowego tworzyw sztucznych (ABS, PE, ABS/PMMA, PMMA) polega na podgrzaniu płyty z tworzywa do momentu uzyskania stanu plastyczności i wytworzeniu podciśnienia między w/w płytą i formą.

    Zalety procesu:

    • możliwość formowania detali o dużych gabarytach
    • szybkie wdrożenie do produkcji
    • niski koszt oprzyrządowania
    • możliwa realizacja zamówień małoseryjnych
  2. 2
    Produkcja plandek
    Zajmujemy się produkcją i naprawą plandek do wszystkich rodzajów pojazdów. Specjalizujemy się w produkcji plandek i osłon do sprzętu rolniczego i komunalnego, jak również produkujemy plandeki okryciowe (magazynowe: płodów rolnych, nawozów, materiałów budowlanych) , osłonowe (kotary). Wykonujemy również plandeki na zamówienie w różnych kolorach i wymiarach. Do produkcji wykorzystujemy materiał plandekowy PCV wysokiej jakości renomowanych firm światowych. Możemy wykonać plandekę w dowolnej kolorystyce RAL i odpowiedniej dla Klienta gramaturze materiału.Plandeki wykonywane przez nas są:

    • wytrzymałe na uszkodzenia mechaniczne
    • odporne na promieniowanie UV
    • odporne na pleśnie i grzyby
    • odporne na niskie i wysokie temperatury oraz zmienne warunki atmosferyczne
    • łatwe w utrzymaniu czystości
    • zachowują stabilność wymiarową
  3. 3
    Formowanie rotacyjne
    Formowanie rotacyjne (inaczej: rotomoulding) jest jedną z technik wytwarzania elementów z tworzyw sztucznych, w wyniku której powstają detale puste w środku.

    Proces formowania rotacyjnego można podzielić na cztery etapy:
    1. Załadunek form
    2. Ogrzewanie
    3. Chłodzenie
    4. Rozładunek
    Formy, w zależności od komplikacji detalu, mogą być dwu- lub więcej dzielne. Wykonuje się je z aluminium lub stali. W trakcie procesu produkcyjnego do form wsypywany jest proszek. Następnie całość jest ogrzewana, z równoczesnym obrotem formy w dwóch prostopadłych do siebie osiach. Następuje w tym czasie roztopienie proszku, który pozostaje na ściankach formy, odwzorowując jej kształt. Po wystudzeniu z formy wyjmowany jest gotowy detal.

    Do zalet formowania rotacyjnego możemy zaliczyć:
    1. Relatywnie niski koszt form (w porównaniu np. z wtryskiem).
    2. Możliwość formowania detali o dużych wymiarach.
    3. Łatwa zmiana koloru.
    4. Brak odpadu technologicznego.

    Elementy te produkowane są na Wydziale Tworzyw Sztucznych. Zbiorniki wykonane z termoplastów mają szereg zalet w porównaniu z wykonanymi metodą tradycyjną. Najistotniejszą zaletą jest możliwość zagospodarowania wolnych przestrzeni przez co możliwe jest zwiększenie pojemności. Zbiorniki z PE (polietylenu) przy tej samej pojemności są o 30 proc. lżejsze od metalowych. Do produkcji zbiorników paliwa wykorzystywany jest polietylen sieciowany. Posiada on – w stosunku do zwykłego PE – zdecydowanie lepsze właściwości zarówno mechaniczne, jak i odporność na destrukcję chemiczną.

  4. 4
    Formowanie metodą prasowania
    Formowanie miękkich poliestrów metoda prasowania w podwyższonej temperaturze. Elementy wykonane tą metoda mają właściwości izolacyjne i wygłuszające.

  5. 5
    Wylewanie pianek miękkich i twardych – PUR oraz natrysk elastomerem poliuretanowym
    Spienianie poliuretanów umożliwia wykonanie detali o różnym stopniu elastyczności. Oferujemy: produkty z pianek miękkich, pianek integralnych, pianek sztywnych (natrysk elastomerem poliuretanowym) jak też produkty o walorach wygłuszających i izolacyjnych powstałe w wyniku łączenia poliuretanów z termoplastami.
    Spienianie poliuretanów umożliwia wykonanie detali o różnym stopniu elastyczności.

    Oferujemy:

    • produkty z pianek miękkich, pianek integralnych, pianek sztywnych (natrysk elastomerem poliuretanowym)
    • produkty o walorach wygłuszających i izolacyjnych powstałe w wyniku łączenia poliuretanów z termoplastami.
  6. 6
    Druk 3D

    Produkcyjny system druku 3D umożliwia szybkie wytwarzanie prototypów i krótkich serii produkcyjnych z tworzywa sztucznego metodą druku przestrzennego na podstawie modelu 3D wykonanego w systemach projektowania CAD.

    Parametry i cechy druku:

    • przestrzeń robocza:

    – oś X – 914 mm
    – oś Y – 610 mm
    – oś Z – 914 mm

    • dokładność wymiarowa wydruku: +/- 0,089 mm lub +/- 0,0015 mm/mm
    • grubość drukowanej warstwy: 0,178 lub 0,254 lub 0,330 mmm

     

    Możliwość przetwarzania materiałów:

    • ABS-M30
    • PC (poliwęglan)
Elementy z tworzyw sztucznych:

  • elementy kabin do ciągników (maski, błotniki, panele, konsole, siedzenia, koła kierownicy, podłokietniki, dywaniki podłogowe, podsufitki, itp.)
  • różnej wielkości zbiorniki zasypowe, na wodę oraz pojemniki
  • elementy izolacyjne, łączące, pokrywające, wygłuszające, zabezpieczające, wykończeniowe
  • skrzynki narzędziowe
  • plandeki- różnego zastosowania i wielkości
  • kosze na śmieci 240L
  • inne, na zamówienie klienta.

Usługi

  • termoformowanie próżniowe wymiary stołu max. 1500×2500; 1900×200
  • wycinanie detali na frezarkach CNC wymiary stołu max.1650 x4800x850
  • frezowanie modeli (prototypów) i form na frezarkach CNC
  • łączenia (zgrzewania) wyrobów z ABS, PMMA/ABS, PS, PC
  • wykonywanie plandek, osłon pokryciowych i osłonowych (kotar)
  • formowanie rotacyjne (zbiorniki o pojemności 20 000L, wymiary komory średnica 5000×5600 [mm])
  • wylewanie elementów z pianki miękkiej i integralnej
  • wzmacnianie wyrobów (natrysk elastomerem)
  • druk przestrzenny na podstawie modelu 3D wykonanego w systemach projektowania CAD